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汕頭惠州定做省煤器廠家

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汕頭惠州定做省煤器廠家

2021-05-01
汕頭惠州定做省煤器廠家

據統計,2015年全國SO2排放總量為1859.1萬t、NOx排放總量為1851.8萬t。煤炭焦化是工業用煤領域主要污染源之一,焦爐煙氣是焦化企業中最主要的廢氣污染源,約60%的SO2及90%的NOx來源于此。焦爐煙氣中SO2濃度與燃料種類、燃料中硫元素形态、燃料氧含量、焦爐炭化室串漏程度等密切相關;NOx濃度則與燃燒溫度、空氣過剩系數、燃料氣在高溫火焰區停留時間等密切相關。以焦爐煤氣為主要燃料的工藝,其煙氣中的SO2直接排放濃度為160mg/m3左右、NOx直接排放濃度為600~900mg/m3(最高時可達1000mg/m3以上);以高爐煤氣等低熱值煤氣(或混合煤氣)為主要燃料的工藝,其煙氣中的SO2直接排放濃度為40~150mg/m3、NOx直接排放濃度為300~600mg/m3。可見,無論以焦爐煤氣或高爐煤氣為主要燃料的工藝,如未經治理,其煙氣中的SO2和NOx濃度均難以穩定達到标準限值排放要求。随着國家對環境保護的日益重視,我國焦化領域煙氣達标排放勢在必行。2017年起,《排污許可證申請與核發技術規範-煉焦化學工業》将首次執行,該規範對焦化行業污染物排放提出了更高要求。如前所述,焦爐煙氣中SO2和NOx達标排放的主要技術手段為末端脫硫脫硝治理,故本文将對比分析我國焦爐煙氣現行脫硫脫硝技術工藝原理、硫硝脫除效率及各自技術優缺點,總結國内焦爐煙氣脫硫脫硝技術應用存在的共性問題,以期為我國焦化行業脫硫脫硝技術的選擇與優化提供參考。

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UV+O2→O一+O*(活性氧) O+O2→O3(臭氧),衆所周知臭氧對有機物具有極強的氧化作用,對有機廢氣及其它刺 激性異味有馬到成功的清除效果。使用高能UV光束裂解有機廢氣和酯類平分子鍵 再 經過臭氧進行氧化分解。 最終經過活性炭吸附箱,活性炭選用高效煤柱狀活性炭,比表面積(吸附面積)高達 500-1500m2/g。比表面積大,因此具有很高的表面活性和吸附能力。排出的低濃度有機 氣體被吸附在它的活性表面上,到達淨化的目的活性炭是一種黑色粉狀,粒狀或丸狀的無定形具有多孔的碳,首要成分為碳,還含少 量氧、氫、硫、氮、氯。也具有石墨那樣的精細結構,僅僅晶粒較小,層層間不規則堆 積。具有較大的表面積 (500~1000米2/克),有很強的吸附功能,到達徹底淨化廢氣的目的。

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泵殼:材質為UHMWPE+QT,不同規格的泵配件,在材質、外形、尺寸上可能存在差異。主要是所打介質的流道,将葉輪封閉在一定的空間能讓葉輪吸入和壓出液體,并收集從葉輪高速流出的液體送到出口。葉輪:材質為超高分子量聚乙烯(UHMWPE),葉片形式分為開式(半開式)或閉式,葉片數量視不同規格而不同,是脫白循環泵的核心零部件之一,是影響泵效率的主要影響素。泵蓋:分為前泵蓋和後泵蓋,與泵殼中間墊泵蓋墊,将葉輪等部件封閉在一定的空間内。機封組合:雙端面集裝式機械密封也是脫白循環泵核心部件之一,使用壽命長、運行穩定、安裝維修方便,适用于目前絕大部分煙氣脫硫循環崗位。其獨特的内沖洗系統在提供潤滑、冷卻作用的同時,有效地防止了固體顆粒雜質堆積在密封環上,延長了密封的使用壽命。軸承座:前後兩端均裝有軸承,軸承蓋前後封住,主軸從其穿過,後端聯結聯軸器,與電機相連。

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廢氣就指産生的影響污染物,根據污染物的成分來分,污染物分為兩大類:粉塵類、煙氣類、氣味類廢氣。廢氣處理淨化設備是根據廢氣的成分分析,汕頭惠州定做省煤器廠家再通過專業的技術人員研發、或采取現有的淨化技術,研發生産出來的環保設備。同時廢棄處理設備分為:粉塵處理設備:濾筒除塵器、濾袋除塵器、(初、中、高效)過濾器等等;汕頭惠州定做省煤器廠家 煙氣處理設備:噴淋塔、靜電油煙淨化器等等;氣味處理設備:UV光解淨化設備(光催化設備、光氧淨化設備)、等離子淨化設備、活性炭過濾器等等。因氣味類的廢氣是最為複雜的,特别的工廠車間的氣味廢氣成分有幾千、幾萬種類别以上。但國家有關的廢氣排放标準,主要是針對有機廢氣處理要求較為嚴格

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由于壓力容器在各行各業中應用越來越廣泛,作用越來越突出,為了滿足壓力容器的制造和使用要求,對設計的要求也越來越高。作為壓力容器的設計,不但要掌握相關專業知識,根據有關标準和要求進行結構設計和強度、剛度等方面的計算,而且需要對壓力容器的受力、結構尺寸、材料等進行優化處理,以滿足壓力容器設計的合理性和經濟性。而壓力容器的強度計算是一項極為繁瑣的工作,需要在相關标準的基礎上對壓力容器的應力進行計算、判斷并規範,最終形成壓力容器的存檔資料。這往往會占用大量的人力、物力及時間。因此.開發并應用一些設計軟件,對提高壓力容器設計工作效率和設計質量,研制性能更優越的壓力容器是一件非常有意義的工作。

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針對電爐煙氣冷卻中存在的部分餘熱沒有回收、除塵負荷大、蒸汽壓力低、利用困難等問題,中冶賽迪集團有限公司開發了電爐煙氣全餘熱回收裝置,該裝置能夠回收電爐煙氣約2100~250℃全部餘熱,且具有合适的過剩空氣系數、沉降效率高、蒸汽壓力高、鍋爐壽命等優勢。該裝置在110t電爐上進行了工程示範和測試驗證,測試結果顯示列管餘熱鍋爐出口煙溫低于250℃,沉降室沉降效率大于94%,達到了預期指标。在電爐冶煉的過程中,要産生大量的高溫煙氣,其最高溫度可達2100℃,含塵量高,且所含氧化鐵塵具有工業回收價值。高溫含塵煙氣攜帶的熱量約為電爐輸入總能量的11%,有的甚至高達20%。這些高溫煙氣不僅帶走大量的熱,而且給電爐的除塵系統帶來了巨大的負擔,不但降低了氧化鐵塵的回收率,而且造成了嚴重的污染問題。随着鋼鐵行業的發展,電爐煉鋼的鐵水比例逐漸上升,有的甚至超過了30%。鐵水比例的升高,引起電爐煉鋼煙氣量增加、熱量浪費和除塵問題的日趨嚴重[1-2]。如何将這部分高溫煙氣中的顯熱充分地回收,變“廢”為寶,使之轉化為熱能,并使得電爐煙氣更加穩定,為高效除塵創造條件,從而降低除塵系統運行成本和企業的生産成本,這是電爐煉鋼企業必須重視的問題。中冶賽迪集團有限公司研發中心(以下簡稱中冶賽迪)從2010年開始了電爐煙氣全餘熱回收裝置的研究,從提高餘熱回收量、煙塵沉降效率、鍋爐的壓力及使用壽命3個角度進行研發,從而降低電爐的噸鋼能耗。2013年6月該裝置在江蘇聯峰能源裝備有限公司(以下簡稱永鋼)110t電爐成功投運,并對裝置出口煙氣溫度、噸鋼回收蒸汽量等關鍵參數進行了現場測試,測試結果顯示裝置達到了預期指标。

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